УрБК, Москва, 16.02.2012. Инвестиционные проекты ММК подтверждают свою эффективность. Об этом заявил вчера директор по развитию бизнеса и управлению эффективностью ОАО «ММК» Евгений Редин, выступая на проходящем в Москве 17-м международном металлургическом саммите «Металлы СНГ-2012».

Он рассказал о результатах инвестиций комбината в комплекс толстолистового стана 5000 и комплекс стана 2000 холодной прокатки. Оба этих производственных комплекса являются крупнейшими инвестиционными проектами компании последних лет.

Стан 5000, построенный за три года, вошел в строй в июле 2009 года. Инвестиции в этот проект составили порядка 40 млрд. руб. За 2010-2011 годы на стане 5000 было произведено 2,17 млн. т готовой металлопродукции, из которой 1,7 млн. тсоставила металлопродукция для трубной промышленности. Специалистами ОАО «ММК» были разработаны технологии производства проката с различными композициями химического состава категорий прочности от К52(Х60) до К65(Х80) в толщинах до 32 мм в номенклатуре около 300 профилеразмеров. По словам Е. Редина, из произведенного проката на ведущих трубных предприятиях страны были изготовлены трубы для проектов газо- и нефтепроводов «Сахалин-Хабаровск-Владивосток», «Восточная Сибирь — Тихий Океан», «Бованенково-Ухта», «Северный поток» и других. Топ-менеджер ОАО «ММК» также сообщил, что на комбинате разрабатывается перспективный сортамент толстолистового проката для труб, имеющих повышенную степень надежности, рассчитанных на эксплуатацию в сложных геолого-климатических условиях.

Новый комплекс холодной прокатки (стан 2000) мощностью 2 млн. т продукции в год предназначен для выпуска холоднокатаного и оцинкованного проката для автомобильной промышленности, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли. В июле 2011 года вводом в эксплуатацию травильного агрегата и стана холодной прокатки завершен первый этап реализации проекта. В 2011 году в ЛПЦ-11 было произведено 330 тыс. т подката под оцинкование на существующих агрегатах ОАО «ММК». В настоящее время идет к завершению второй этап реализации проекта: завершается монтаж технологического оборудования. Оборудование головной часть агрегата непрерывного отжига готовится к прокрутке, холодным испытаниям. Ввод в работу агрегатов 2-ой очереди планируется в июле 2012 года.

Данный комплекс не имеет аналогов в РФ по составу оборудования и по его возможностям производить холоднокатаный лист из различных сложных композиций — двухфазные, многофазные марки стали, с высокими требованиями для автомобильной отрасли, такие как — узкие допуски по разнотолщинности, неплоскостности, равномерности механических свойств по длине и ширине полосы, заданной шероховатости. На данном комплексе производится металлопродукция только первой группы отделки поверхности различных групп выкатываемости. Оборудование первого этапа было освоено за три-четыре месяца. Минимальная освоенная толщина составила 0,28 мм, максимальная освоенная ширина — 1880 мм. Получены положительные результаты по прокатке двухфазных марок, успешно проведена опытная прокатка высокопрочных марок — DP600 и, впервые в России, — DP1200. Марки стали с подобными характеристиками и классом прочности 1200 после штамповки в Европе производит всего несколько компаний. Произведена готовая металлопродукция из всех 4-х групп выкатываемости на широком диапазоне механических свойств.

Параллельно с освоением оборудования комплекса активно реализуется программа акцептации металлопроката у автопроизводителей и производителей бытовой техники, таких как «Renault», «Ford», «Gonvarri» (поставки для «Volkswagen»), «LG», «Samsung».

В настоящее время инженерное одобрение получили 33 позиции. Поставочное одобрение получили 15 позиций. В 2011 году на новом стане 2000 ОАО «ММК» было произведено 330 тыс. т подката под оцинкование.

Как отметил Е. Редин, реализация на ММК этих крупнейших инвестиционных проектов позволила комбинату расширить сортамент и увеличить поставки металлопродукции нефтегазовой промышленности, строительной отрасли, автомобильной промышленности, а партнерам предприятия осуществить более глубокую локализацию производства в РФ и сократить свои издержки при производстве продукции на последующих переделах.