На ЧКПЗ активно развивается новое направление бизнеса, обладающее уникальными, даже по мировым меркам, компетенциями: производство и модернизация современного кузнечно-прессового оборудования. Созданное на базе ремонтного производства, оно ориентировано преимущественно на экспорт. Уже в следующем, 2013 году, ЧКПЗ планирует получить выручку от нового направления в размере 300 млн. рублей — и это только с продажи оборудования. Подробнее о проекте рассказывает генеральный директор ОАО «ЧКПЗ» Андрей Гартунг.

— Андрей Валерьевич, с чем связано решение о диверсификации деятельности предприятия?

— К этой идее мы пришли эволюционным путем. Началось все еще в 2005 году, когда было принято решение сокращать зависимость от АЗ «Урал». На тот момент поставки одному этому заказчику составляли до 60-70% от всего объема продаж, а с учетом не самых радужных перспектив отечественного автопрома рано или поздно нам грозила полная остановка производства. Все цеха ЧКПЗ на тот момент были заточены под УралАЗ и автопром в целом, нужно было набрать заказов на других рынках, диверсифицировать поставки. И самым подходящим для этих целей, самым гибким производством оказалось кузнечно-прессовое.

Как известно, на одном и том же прессе можно производить продукцию для разных отраслей промышленности: нефтегазовой, энергетической, железнодорожной, горнодобывающей и других отраслей, которые будут активно развиваться в России — стране с сырьевой экономикой. Есть перспективы и у автомобилестроения: более глубокая локализация узлов — двигателей, например, или коробок передач — для иномарок, собираемых в России, потребует качественно другого уровня исполнения кузнечной продукции. И сейчас этот процесс в России уже пошел! Например, Volkswagen строит завод в Калуге по производству двигателей, а ЧКПЗ — единственный в СНГ кузнечный завод, который уже сегодня готов поставлять комплектующие для этого производства.

— С какими проблемами вы столкнулись при реализации нового проекта?

— Одна из многочисленных проблем, с которыми мы столкнулись: все оборудование завода требовало как минимум капитального ремонта — на нем невозможно было получить качественный продукт и даже просто выполнять планы производства, которые росли. Половину оборудования можно было просто выкинуть как морально и физически устаревшее. Например, кузнечный молот даже не прошлого, а позапрошлого века выпуска, который был поставлен во время войны по ленд-лизу, а до этого неизвестно сколько работал в Англии. Ремонтно-механический цех с крупными ремонтами не справлялся — просто не осталось специалистов, способных качественно провести сложный проект. А ведь в советские времена ЧКПЗ сам производил новые прессы. К слову, ремонтировать кузнечное оборудование — сложнее, чем изготавливать новое.

Стали искать кадры по всей стране, на других заводах, и выяснили, что оттуда забирать тоже некого. Крупнейшие российские кузнечные заводы работали «по принципу каннибализма». Объемы производства по сравнению с временами СССР упали настолько, что до 80% мощностей не использовались, и запчасти работающих прессов по мере износа заменяли теми, что снимали с неработающих, серьезно ничего не ремонтируя и просто «проедая» советские запасы оборудования и запчастей. Те заводы, у кого хватило ума не продавать и не сдавать в лом прессы и молоты, до сих пор так работают — «Камаз-металлургия», например.

Конечно, в этой ситуации можно было сдаться и поручить ремонты сторонней организации, а ремонтный цех — закрыть. Но на всей территории СНГ такой заказ отдавать просто некому. Если же вообще отказаться от идеи ремонтов, а просто купить новое оборудование, то тут важна арифметика вопроса: новый кузнечный пресс — немецкий, японский или корейский — усилием, например, 4000 тонн будет стоить в базовой комплектации 80-90 млн. рублей. Даже в Германии, где кузнечные производства загружены огромными сериями, такой пресс будет окупаться не менее 4-5 лет. С учетом же российских реалий рынка кузнечной продукции, а также с учетом затрат на доставку, «растаможку» и другие процедуры, срок окупаемости с учетом дисконтирования составит 7 лет, то есть, почти никогда. В то же время, аналогичный пресс «б/у» в России стоит от 15 до 20 млн. рублей, в зависимости от состояния. Но его нужно ремонтировать и модернизировать, чтобы работал, а сделать это могут только в Европе или США. С учетом перевозок и прочих расходов это обойдется всего на 20% дешевле нового пресса.

Один важный нюанс: в отличие от станков с ЧПУ и других промышленных машин, конструкция кузнечного оборудования во всем мире с 70 годов 20 века принципиально не изменялась. На самых современных заводах в Японии и Германии до сих пор эффективно работают на кузнечном оборудовании, произведенном в СССР, которое начали вывозить в 90-е годы в Европу, модернизировать и использовать. И этот процесс, кстати, идет до сих пор. Мировые лидеры в кузнечной промышленности — Китай и Индия — производят копии советского оборудования либо покупают «б/у» в России, а затем модернизируют в Европе.

Подведем итог: на ЧКПЗ не менее 15 линий прессов и молотов нуждались в замене либо ремонте и модернизации. Своими силами этого было тогда не сделать, а отдавать заказ за рубеж — огромные вложения, которые, если бы и нашлись, то не факт, что когда-то окупятся. Мало того, каждые 5 лет процесс необходимо повторять, причем без расширения объемов производства, а просто ради сохранения хотя бы существующих. В общем, ситуация непростая, почти безвыходная. Но выход мы все же нашли.

— И какой же?

— Мы заключили долгосрочный договор с компанией в Европе, по условиям которого она модернизировала нам 5 линий прессов — на эти цели потребовалось более 400 млн. рублей — а параллельно обучала наших ремонтников. Одновременно мы искали квалифицированных специалистов за рубежом и закупали современные станки в ремонтное производство. Цель была такова: научиться модернизировать кузнечное оборудование не хуже этой фирмы и развивать собственную торговлю оборудованием, при этом полностью самостоятельно обеспечивая нужды своего производства. Руководить ремонтным производством был приглашен американский гражданин, настоящий эксперт в этом деле. Уговорить Михаила Славина переехать в Россию и взяться за проект — моя личная победа. Все это и много чего еще пришлось сделать, чтобы сегодня, наконец, мы смогли с гордостью сказать, что достигли цели. ЧКПЗ — действительно единственная компания в СНГ, которая может модернизировать прессы не хуже европейцев. Во всем мире таких компаний даже не сотни — десятки!

Наши именитые зарубежные партнеры теперь львиную долю работ по модернизации прессов для их клиентов из Китая, Индии, Европы проводят на ЧКПЗ — потому что так дешевле. Кроме того, у нас есть прямые контракты с другими заказчиками, в том числе зарубежными. Мы предоставляем полный комплекс услуг, включая гарантию, сервисное обслуживание, поставки сопутствующего оборудования и многое другое. Заказывая у нас прессы, клиенты могут получать современное оборудование по таким низким ценам, которых нет нигде, в том числе в Китае. Фактически ремонтное производство теперь функционирует как абсолютно самостоятельное подразделение. Мы можем спроектировать и построить заново кузнечный завод. Кстати, мы полностью модернизировали кузнечное производство Кировского завода в Санкт-Петербурге, в рамках совместного проекта «Русские кузнечные заводы».

И, конечно, важнейший итог: в собственном кузнечном производстве ЧКПЗ сегодня модернизировано все, и это — наше серьезное конкурентное преимущество!